<a fr-original-style="" href="https://www.linkedin.com/in/keremengin/" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">Kerem Engin</a>Geçtiğimiz birkaç yılın mega-trendlerinden mobilite ve özellikle elektrikli araçlar 2022 yılında da gündemdeki yerini korumaya devam ediyor. Tesla, SAIC, Volkswagen Group gibi üretici firmaların yarışının yanı sıra; devletler de elektrikli araçlar konusundaki inisiyatifleri ile dikkat çekiyor.&nbsp;ABD Başkanı Joe Biden, geçtiğimiz yıl 1 trilyon dolarlık bir altyapı yatırımına yönelik kararnameyi <a fr-original-style="" href="https://www.whitehouse.gov/briefing-room/statements-releases/2021/07/28/fact-sheet-historic-bipartisan-infrastructure-deal/" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">onaylamıştı</a>. Bütçenin 7.5 milyar dolarlık bölümünün 500 bin adet elektrikli araç şarj ünitesi büyüklüğünde bir altyapı kurulumu için kullanılması öngörülüyor. Aynı zamanda, 2016 yılında yürürlüğe giren Paris Antlaşması sonrası Birleşmiş Milletler’in üye ülkelerinin çoğunda artarak gözlemlenen regülasyonlar da elektro-mobilite trendinde yeni ihtiyaçların ve buna yönelik çözümlerin ortaya çıkmasında önemli rol oynuyor.&nbsp;Avrupa Birliği’nin düşük karbon emisyonlu ulaştırma sektörü stratejileri kapsamında, 2020 senesinden başlayarak bir otomotiv üreticisinin bütün filosunun ortalama CO2 yayılımı araç başına her bir kilometrede 95 gramı aşamıyor. Aksi durumlarda şirketler yüklü maddi yaptırımlarla cezalandırılıyor.<ul fr-original-style="padding-inline-start: 20px;" style="padding-inline-start: 20px; margin-top: 0px; margin-bottom: 1em; list-style-position: inside; box-sizing: border-box;"><li dir="ltr" fr-original-style="" style="box-sizing: border-box;"><a fr-original-style="" href="https://www.reuters.com/article/us-volkswagen-emissions-idUSKBN29Q1JI" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">Bir adım geriden</a>: Volkswagen, 2020 yılında binek araç filosu kapsamında belirlenen CO2 emisyonu limitini aştığı için 100 milyon Euro’luk bir cezaya çarptırılmıştı.</li></ul>Bütün bu gelişmelerin ışığında, şirketlerin elektro-mobilite ve sürdürülebilirlik alanında attıkları adımları, geliştirdikleri teknolojiler ile hızlandıran ve kolaylaştıran global girişimler de çoğalıyor. Bu trendi ele alırken, bölgemizde inovatif örnekleri bulunan üç ana başlığa değinmek mümkün: Araç aksamı, batarya, ve altyapı.<h2 dir="ltr" fr-original-style="" style="margin: 0px; color: rgba(0, 0, 0, 0.85); font-weight: 500; padding: 0px; box-sizing: border-box;">Araç Aksamı</h2>Elektrikli araçların aksam üretiminde birçok üretici firma hali hazırda petrol bazlı plastik gibi geri dönüştürülmesi zor materyaller kullanıyor. İsrail merkezli <a fr-original-style="" href="https://www.ubqmaterials.com/" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">UBQ Materials</a>, bu sorunu hedef alarak çöplüklerde toplanan evsel atıklardan tamamen geri dönüştürülebilir bio-termoplastik materyal üretiyor. Bu materyal, otomobil firmaları tarafından araç içindeki aksamların üretimi için kullanılabiliyor.&nbsp;2022 yılının Ocak ayında UBQ, Mercedes-Benz’in tamamen elektrikli yeni modeli VISION EQXX için <a fr-original-style="" href="https://www.ubqmaterials.com/news/ces-2022-mercedes-benzs-new-vision-eqxx-to-feature-ubq-materials-sustainable-plastic-substitute/" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">işbirliğini</a> duyurdu. Bu işbirliği kapsamında, Mercedes Benz’in yeni VISION EQXX modelinin gövdesinin biyonik yapısında ve koltuk başlıkları gibi iç yapılarda UBQ™ kullanılacağı duyuruldu. Bu örnek, araç aksamında yapılan inovasyonun dahi, daha sürdürülebilir bir üretimin önemli bir parçası olabileceğinin kanıtı niteliğinde.<h2 dir="ltr" fr-original-style="" style="margin: 0px; color: rgba(0, 0, 0, 0.85); font-weight: 500; padding: 0px; box-sizing: border-box;">Batarya</h2>Elektrikli araçların üretiminde belki de en önemli komponentlerden birisi şüphesiz bataryalar. Dünyada hali hazırda yaygın olarak hücre başına en yüksek gerilim, birim kütle başına en yüksek enerji yoğunluğu, en az bakım gerektirme, yüksek çevrim ömrü gibi sebeplerle lityum-iyon bataryalar tercih ediliyor. Gelgelelim, bu bataryaların üretim aşamasında çevreye her kWh için en az 140 kg sera gazı yayılıyor.&nbsp;Bu sorunu çözmek amacıyla, Almanya’da eğitim gören ve Daimler, Fraunhofer, ALSTOM gibi firmalardan ayrılan girişimciler ülkemize dönerek yerli girişim <a fr-original-style="" href="https://niocycle.com/" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">Niocyle</a>’ı hayata geçirdiler. Niocycle, lityum iyon piller için çevre dostu ve verimli bir geri dönüşüm süreci üzerine çalışıyor. Kendi geliştirdikleri yöntemlerle, lityum iyon pilleri %95’in üstünde bir verimlilik ve %99’a varan saflıkla geri dönüştürüyorlar. Bunun yanında, bir sonraki adım olarak geri dönüştürülmüş maddelerden tekrar lityum-iyon pillerin üretimini hedefliyorlar.&nbsp;<h2 dir="ltr" fr-original-style="" style="margin: 0px; color: rgba(0, 0, 0, 0.85); font-weight: 500; padding: 0px; box-sizing: border-box;">Altyapı</h2>Elektrikli araçların yaygın kullanılması için şarj istasyonları ve altyapının oluşturulması gerekirken, altyapı tarafındaki eksiklikler elektrikli araçların daha yaygın kullanılmasını zorlaştırıyor. Bu tavuk-yumurta ikileminin bir sonucu olarak, dünya üzerinde şarj istasyonlarının kullanımı %5’in altında, bu da şarj istasyonu şirketlerinin her gün milyonlarca dolar gelir kaybetmesine neden oluyor.&nbsp;Bu problemi çözmek için hayata geçirilen Türkiye merkezli girişim <a fr-original-style="" href="https://thebluedot.co/" style="color: rgb(9, 9, 9); text-decoration: none; background-color: transparent; outline: none; cursor: pointer; transition: color 0.3s ease 0s; touch-action: manipulation; user-select: auto; box-sizing: border-box;" target="_blank">Bluedot</a>, elektrikli araçların şarj istasyonlarının daha verimli kullanılması adına kullanıcılara yönelik ödeme altyapısı, sadakat programları ve kişiselleştirilmiş fırsatlar sunan bir mobil uygulama. Bluedot, yakın zamanda ödeme ve sadakat uygulamaları alt yapısı ile Amerika’daki kullanıcılara ve global markalara hizmet vermeye başladı.

Quando

Elektrikli araçlar çözdükleri kadar da yeni sorunlar yaratıyor, işte çözümleri.

Otomotiv sektörünün yeni odağı: Elektromobilite

İkinci Dünya Savaşı’nın sona ermesinden sonra birçok tasarımcı yeni düzenin temel tasarımlarını hayata geçirdi. 1960’larda gelenekselden uzak, modern, yeni malzemelere yer verilen bir tasarım alanı oluştu. Geçmişte kullanılan süslü bakış açısına karşı daha fonksiyonel, kolay üretilen tasarımlara yer verildi. Bu tasarımların hayata geçmesinde kullanılan temel malzeme ise plastik oldu.<img src="https://images.aposto.com/2022/2/3/1646243937977.jpeg" style="display: block; vertical-align: top; margin: 5px auto; text-align: center; width: 100%; max-width: 550px; border-style: none; position: relative; cursor: pointer; padding: 0px 1px; box-sizing: border-box;" width="550" alt="The Panton" ratio="2.51" fr-original-style="display: block; vertical-align: top; margin: 5px auto; text-align: center; width: 100%; max-width: 550px;" fr-original-class="fr-draggable">Fiberglas ve plastik gibi döneminde yeni sayılan malzemeler mobilya üretiminde sıklıkla kullanılıyordu. Modernizm ile birleşen yenilikçi tasarımları bu malzemeler ve teknolojiyle birleştirdiler. O dönem üretilen tasarımların birçoğu günümüzde de ikon kabul edilen mobilyaları içeriyor. Panton Stacking Side Chair, hem plastik olması hem de tek parçadan üretilmiş olması ile döneminin öncü örneklerinden.<img src="https://images.aposto.com/2022/2/3/1646244051461.jpeg" style="display: block; vertical-align: top; margin: 5px auto; text-align: center; width: 100%; max-width: 550px; border-style: none; position: relative; cursor: pointer; padding: 0px 1px; box-sizing: border-box;" width="550" alt="The Panton" ratio="0.76" fr-original-style="display: block; vertical-align: top; margin: 5px auto; text-align: center; width: 100%; max-width: 550px;" fr-original-class="fr-draggable">Panton'u özel kılan nedir?The Panton Sandalye, Verner Panton tarafından tasarlanan S şeklindeki formu ile 1960'larda üretildi. Dünya’nın kalıp ile üretilen ilk plastik sandalyesi olması ve sıra dışı formu popülerliğine katkı sağlayan etkenlerden. Plastik sandalye tasarlama fikri ilk olarak İkinci Dünya Savaşı'ndan önce Alman mimar ve tasarımcı Ludwig Mies van der Rohe tarafından öne sürülse de, 1960'ların başından itibaren Panton da tek parça halinde bir sandalye üretmeyi amaçlıyor.<img src="https://images.aposto.com/2022/2/3/1646244086344.jpeg" style="display: block; vertical-align: top; margin: 5px auto; text-align: center; width: 100%; max-width: 550px; border-style: none; position: relative; cursor: pointer; padding: 0px 1px; box-sizing: border-box;" width="550" alt="The Panton" ratio="1.94" fr-original-style="display: block; vertical-align: top; margin: 5px auto; text-align: center; width: 100%; max-width: 550px;" fr-original-class="fr-draggable">Panton, alçı modeller oluşturarak sandalye üretimi için birçok üretici ile bir araya geliyor. Fiberglasla güçlendirilmiş polyester kullanarak tek parça ve bacakları olmayan bir tasarım oluşturuyor. Daha sonra termoplastik polistiren malzemesi ile endüstriyel üretime uyarlanarak maliyet düşürülüyor. Fakat, bunun yeterli dayanıklılık sağlanmadığı gözlenenince poliüretan kullanılarak tekrar üretiliyor. Birden fazla renk seçeneğine sahip bu kusursuz tasarım günümüzde de polipropilen kullanılarak üretiliyor.&nbsp;

termoplastik ile ilgili hikayeler